石灰回转窑结圈原因及处理方法

1  回转窑结圈的危害

    石灰生产过程中回转窑“结圈”的部位一般在距窑口一定距离的固体燃料集中燃烧点附近的耐火窑衬上，厚度可达200～500 mm左右。“结圈”对回转窑生产的危害有以下几方面：

    1)降低产量，增加劳动强度

    石灰回转窑结圈一但形成，对燃料烧烧所产生的热气流势必起阻碍作用，如图1所示。热气流被部分阻挡在A区，影响了石灰的焙烧效果。同时，由于预热器上的干燥、预热过程是利用窑尾废气进行的，故此，结圈也对石灰的干燥、预热产生不良影响。具体地说，就是透气性差，火焰不进，后部温度低，干燥时水分不易脱除，石灰爆裂、粉化严重，成品率低，从而降低了劳动生产率。

     另外，圈结形成后，如不及时处理，就会使圈的纵向长度、厚度增加，当圈掉下时，必然增加工人的劳动强度，有时甚至需停机处理，也影响回转窑的产量。

      2)增加了设备负荷

      如图1所示，一定面积及厚度的结圈使物料流被阻于B区，此时，被阻的料量要高出正常时许多，加之圈本身的重量，必然增加了托轮、轴承的磨损，同时，增加了电机的负荷，甚至烧毁。

      3)浪费能源

      在实际看火操作中，当出现“结圈”现象后，由于热气流被阻于A区，为保证预热器的干燥和预热效果，看火工往往采用加大给煤量的方式，这无疑造成了能源浪费。

2   结圈的原因

     石灰回转窑结圈的原因，在石灰生产中主要可以归纳为操作不当。具体地说，是由于石灰原料上料量过大，干燥效果差，石灰容易爆裂，粉化严重，致使透气性差，使得引风机抽动火焰的作用不明显，火焰只在窑内一定距离燃烧。在大于1 200℃的高温下，未完全氧化的石灰石中一定数量的SiO2发生反应形成液相。

     另外，当给煤量较大时，在1 150℃条件下，Cao与SiO₂作用而生成CaO·SiO₂，形成渣相粘结。这就使得物料在流经焙烧带时，所产生的液相、渣相极易粘附在窑衬的表面，同时粘结物料而产生结圈现象。

3  处理方法

     为减少或杜绝结圈现象，在石灰的实际生产中首先是要采取措施防止结圈，即采用正确的操作方法，稳定石灰石上料量，使料层厚度适宜，以保证干燥、预热效果，减少石灰的爆裂和粉化，同时，控制喂煤量，不宜过大，使温度保持在较低范围内，避免出现渣相。

     在出现结圈后，一定要及时处理，否则将出现窑壁加宽加厚的不良后果，这样就增加了处理难度，甚至影响生产正常进行。

     去圈的方法有以下三种：

     (1)在窑内安设移动的合金刮刀；

     (2)加入适量的燃料，烧化粘结物；

     (3)改变高温区。

      比较而言，第*种方法对刮刀材质要求较高，不易实现；第二种方法可行，但从节能角度考虑，也不太理想，而且难度较大；第三种方法，我们通过实践认为是一种可行的办法。所谓适当改变高温区，就是通过调整后部引风机的风箱翻板开合程度，使燃烧点或火焰往复拉动，这样就易使粘结的窑圈掉下来而达到去圈的目的。此法既节约了能源，又简便、易操作。

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